1. Selezione del materiale:
* Plastics: Il materiale più comune grazie alla sua efficacia in termini di costi, modanabilità e capacità di essere personalizzato a colore e consistenza. Le materie plastiche comuni includono:
* ABS (acrilonitrile butadiene stirene): Una plastica dura e resistente che offre una buona resistenza all'impatto e resistenza chimica. Spesso usato per il corpo principale.
* PC (policarbonato): Più forte e più resistente al calore dell'ABS, a volte utilizzato per parti che richiedono maggiore durata.
* polipropilene (pp): Leggero e flessibile, spesso utilizzato per componenti più piccoli o parti strutturali interne.
* PBT (polibutilene tereftalato): Resistenza ad alta temperatura e resistenza chimica, utilizzate per le parti soggette a calore o sostanze chimiche aggressive.
* Metals: Utilizzato per parti specifiche per migliorare la durata, la dissipazione del calore o l'estetica. Esempi includono:
* Alluminio: Leggero ma forte, spesso usato per dissipatori di calore o componenti del telaio.
* Leghe di magnesio: Anche più leggero e più forte dell'alluminio, utilizzato in dispositivi di fascia alta per la riduzione del peso.
* Acciaio: Per i componenti particolarmente robusti che necessitano di alta resistenza.
* Altri materiali: Alcuni dispositivi incorporano il vetro (per touchscreen) e la gomma (per bottoni, impugnature o paraurti).
2. Processi di produzione:
* Mormatura a iniezione: Il metodo più diffuso per la produzione di massa. La plastica fusa viene iniettata in uno stampo ingegnerizzato con precisione, modellando le parti di involucro. Ciò consente forme complesse e alta precisione.
* Extrusione: Utilizzato per creare profili lunghi e continui, spesso per parti più piccole.
* Die Casting: Utilizzato per involucri di metallo o componenti. Il metallo fuso è forzato in uno stampo ad alta pressione.
* Machining CNC: Utilizzato per prototipi o produzione di piccoli batch di parti metalliche, offrendo alta precisione e complessità. È generalmente più costoso dello stampaggio a iniezione.
* Stampa 3D (produzione additiva): Principalmente per prototipazione o produzione a basso volume. Consente una maggiore libertà di progettazione.
3. Assemblaggio:
Una volta che i singoli componenti (gusci superiore e inferiore, pulsanti, joystick, ecc.) Vengono fabbricati, vengono assemblati. Questo implica:
* Snap-Fit: Le parti sono progettate per fare clic insieme, semplificando l'assemblaggio e riducendo i costi.
* Viti: Utilizzato per connessioni più robuste, in particolare per i componenti interni.
* Saldatura ultrasonica: Unendo le parti di plastica utilizzando vibrazioni ad alta frequenza.
* Adesivi: Utilizzato per legare determinati componenti, in particolare per parti più piccole o lacune di sigillatura.
4. Finitura:
Dopo l'assemblea, l'involucro può sottoporsi a processi di finitura come:
* Pittura: Applicare rivestimenti colorati per scopi estetici.
* Texturing: Aggiunta di trame di superficie per una presa migliorata o un fascino visivo.
* Stampa: Aggiunta di loghi o disegni.
* anodizzante (per metallo): Un trattamento superficiale che migliora la durata e la resistenza alla corrosione.
L'esatto processo di produzione e materiali utilizzati varieranno in modo significativo in base a fattori come il mercato target del dispositivo, il prezzo e le caratteristiche desiderate. I dispositivi di fascia alta potrebbero utilizzare materiali e processi più avanzati, portando a un peso più leggero, una maggiore durata e un'estetica più raffinata. I dispositivi economici budget in genere darà la priorità al rapporto costo-efficacia, impiegando spesso materie plastiche e metodi di produzione più semplici.
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